Mantenimiento y control de calidad

FACTORES QUE ACELERAN LA NECESIDAD DE MANTENIMIENTO EN CADA ÁREA

     

     Efectos del cliente en el mantenimiento.  Un simple cliente insatisfecho puede tener potencialmente un alto efecto negativo en una organización. La satisfacción del cliente es, definitivamente, el componente más importante del éxito permanente de cualquier empresa. Es necesario establecer una buena relación cliente-proveedor para que haya una comunicación continua, y la empresa conozca con exactitud lo que el cliente busca, tanto del producto como de la misma organización.

     Efectos del volumen de producción en el mantenimiento.  Este factor tiene una relación muy estrecha con el cliente, porque es quien demanda cierta cantidad de producto en un determinado lapso de tiempo. En muchas ocasiones, el departamento de ventas toma contratos por grandes pedidos, es decir, pasa del nivel de productos que la capacidad de la empresa puede fabricar. En la mayoría de los casos, esto lo hace de acuerdo con el departamento de producción, para saber si podrá ser atendido dicho pedido. Desgraciadamente en la estimación de la capacidad del equipo, maquinaria y personal no se toma en cuenta el tiempo necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo, quitándole el tiempo destinado a esta actividad para utilizarlo como tiempo de producción, de lo contrario no se alcanzaría a cubrir la venta prometida.

     Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento. Un aspecto muy importante que determina en gran medida la libertad o limitación de las actividades de cualquier área es la cultura organizacional. Dependiendo de las políticas y de la mentalidad de los administrativos serán los cambios positivos o negativos para cualquier departamento, y dependiendo de sus prioridades será la importancia que tenga el mantenimiento. Si la prioridad de la gerencia es tener altos índices de eficiencia en el área de producción, quedará restringido el acceso a las máquinas para el personal de mantenimiento.

     Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento.  La causa de los defectos y fallas son muchas, y estas están divididas en tres áreas: condiciones del equipo, condiciones del área, y condiciones de los operadores y personal.  Los recursos humanos son un factor muy importante para el flujo continuo de trabajo, y el aumento de productividad de la planta.

     Efectos de los recursos físicos en el mantenimiento.  Los recursos físicos son los elementos básicos de la preocupación del área de mantenimiento, por lo tanto, es un factor que por su naturaleza importa a la administración del mismo. El grado de mantenimiento dependerá del estado actual del equipo, así como de su antigüedad y de la manera en que se use.

     Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento. Es importante el tipo de flujo de proceso que caracteriza la empresa, por los costos que representan las fallas o paros, y las consecuencias que varían dependiendo de cada estructura. Resulta más caro tener un paro o falla en una máquina que este en una línea de flujo continuo por las pérdidas que representa, como son; paro de toda la línea, tiempo muerto, tiempo de ocio de los trabajadores. Y si se trata de un sistema justo a tiempo puede provocar el retraso de las líneas del cliente, significando grandes multas y pérdidas para la empresa.

     Efectos de las características del producto en el mantenimiento. Dependiendo de la finalidad del producto, será el grado de importancia que se le dé a la hora de su fabricación. Existen muchas características dependiendo del tipo de producto que se esté manufacturando, como pueden ser, de seguridad, entretenimiento, comodidad, resistencia, para cuidado personal, consumo, etc. En el caso de productos de seguridad, el mantenimiento a los equipos debe ser alto, por los estándares y características tan exigentes que se requieren del producto.

EJEMPLOS DEL USO DE INSPECCIONES NO DESTRUCTIVAS APLICABLES SEGÚN EL ÁREA

     Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de la pieza, como en las  pruebas destructivas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien los complementa. Las pruebas no destructivas, no alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos se dividen en:

     Técnicas de Inspección Superficial: Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razón su aplicación es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la superficie.

• Inspección visual (VT).
• Líquidos Penetrantes (PT).
• Partículas Magnéticas (MT).
• Electromagnetismo (ET).
• Corrientes Inducidas.
• Termografía.

     Técnicas de Inspección Volumétrica: Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza.

• Radiografía Industrial (RT)
• Ultrasonido Industrial (UT)
• Radiografía Neutrónica (NT)
• Emisión Acústica (AET)

     Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad: Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para contener un fluido (líquido o gaseoso) a una presión superior, igual o inferior a la atmosférica, sin que existan pérdidas apreciables de presión o de volumen del fluido de prueba en un período previamente establecido

• Pruebas por cambio de presión: Hidrostática y Neumática
• Pruebas por pérdida de fluido: Cámara de burbujas, Detector de Halógenos, Espectrómetro de Masas, Detector Ultrasónico, cámara de vacío.

HERRAMIENTAS PARA LOGRAR UNA BUENA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

        Control de Calidad

     Es una etapa crucial en cualquier proceso productivo, a través de éste que se garantiza la correcta realización de los procesos llevados a cabo y se asegura que lo producido cumpla con sus correspondientes legislaciones y objetivos planteados. El desarrollo de un sistema acertado de control de calidad del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. 

     Uno de los métodos para lograr el control de calidad en el mantenimiento es el control estadístico de procesos  que consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos estadísticos, hay un acuerdo general sobre las siguientes siete herramientas,  las cuales requieren la recopilación de datos como primer paso.

1. Lista de verificación
2. Histograma
3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
4. Diagrama de pareto (también conocido como análisis ABC)
5. Gráfica de control
6. Diagrama de dispersión
7. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)

        Normas Internacionales de Calidad

     ISO 9001 La Organización Internacional de Estandarización (ISO). La norma ISO 9001 es una norma internacional de gestión de la calidad aplicable a cualquier tipo de organización de cualquier sector o actividad. Está basada en los ocho principios de gestión de calidad, fundamentales para una buena gestión empresarial.

     - Orientación al cliente

     - Liderazgo

     - Participación del personal

     - Enfoque basado en procesos

     - Enfoque de sistema para la gestión.

     - Mejora continua

     - Enfoque basado en hechos para la toma de decisión

     - Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor

     Esta posee beneficios clave como lo son:

     - Demuestra su compromiso con la calidad y la satisfacción del cliente

    - Asegura que sus productos y servicios, cumplen tanto los requisitos del cliente como los legales aplicables

     - Permite medir su progreso hacia la mejora continua del desempeño de la organización

     - Ayuda a la mejora del desempeño de su organización

     Calidad Total

     En la década de 1980 en estados Unidos se comenzó a hablar de Calidad Total, mientras que en Europa, en el año 1999, se adoptó el término Excelencia. Ambos conceptos encierran ideas muy semejantes. La calidad Total- Excelencia es una estrategia de gestión cuyo objetivo es que la organización satisfaga de una manera equilibrada las necesidades y expectativas de todos sus grupos de interés, es decir, en general, los clientes, empleados, accionistas y la sociedad en general. Suelen denominarse principios de la calidad total-excelencia o también conceptos fundamentales de la excelencia:

• Orientación hacia los resultados
• Orientación al cliente
• Liderazgo y coherencia
• Gestión por procesos y hechos
• Desarrollo e implicación de las personas
• Proceso continuo de aprendizaje, innovación y mejora.
• Desarrollo de alianzas.
• Responsabilidad social de la Organización.

      El Outsourcing o tercerización

     El término Outsourcing, también conocido como tercerización, se refiere al proceso que ocurre cuando una organización contrata a otra para que realice parte de su producción, preste sus servicios o se encargue de algunas actividades que le son propias. Las organizaciones recurren al Outsourcing para abaratar costos, mejorar la eficiencia y concentrarse en aquellas actividades que dominan mejor y constituyen la base de su negocio. El Outsourcing abarca una amplia gama de áreas pero actualmente es más común en recursos humanos (manejo de nóminas), atención al cliente, contabilidad, telemarketing, diseño gráfico, generación de contenido, manufactura e ingeniería.

      Reingeniería de procesos en mantenimiento

     Es la revisión fundamental y el rediseño radical de los procesos para alcanzar mejoras en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento tales como: costos, calidad, servicio y rapidez. Hammer fue el primero en formular los conceptos de la reingeniería de procesos a un artículo titulado: “no automatice, borre todo”. El argumento era que muchos procesos de los negocios son extremadamente complicados, ineficientes y cargados con demasiadas actividades que no agregan valor y que su simple automatización con soluciones de tecnología informática no mejoraría sustancialmente su desempeño. Proponía volver a empezar con un nuevo proceso de negocios, directo y uniforme, que emprenda la transacción más común con el mínimo número de pasos y que se concentre en agregar valor para el cliente. Lo que agrega valor es alta calidad, rapidez y servicio a bajo costo y con riesgo aceptable. El mantenimiento ha sido manejado, históricamente, como una función de apoyo o servicio, con la única responsabilidad de impedir o reparar descomposturas.

     El personal de producción operaba el equipo, el personal de almacenes se encargaba de los materiales, el personal de ingeniería diseñaba o proporcionaba las especificaciones para el equipo, y a cada departamento ponía atención a su “silo” funcional. Con los procesos internos y las medidas de desempeño encaminadas a optimizar cada silo, el proceso global de proporcionar servicio al cliente y generar utilidades estaba con frecuencia sub-optimizado. Por ejemplo, un ingeniero puede cumplir exactamente las especificaciones con un diseño “único” y cumplir su meta de desempeño, pero las refacciones únicas y los procedimientos de mantenimiento, así como el costo, harán más difíciles el logro de los objetivos de los otros departamentos.